Für den Zuschnitt der technischen Textilien verwenden wir den computergesteuerten Cutter TTC 119 der Firma Gunnar. Die Maschine mit dem vollautomatischen Abrollsystem erlaubt Schnittgeschwindigkeiten bis zu 1500 mm pro Sekunde. Die Tischbreite des Cutters beträgt 1300 mm.

Der stetig wachsende, globale Bedarf an Mobilität fordert heute und zukünftig einen effizienten und effektiven Umgang mit begrenzt verfügbaren Ressourcen. Dabei ist das Thema Mobilität eng mit dem Thema „Leichtbau“ verknüpft. Bewegte Massen hinsichtlich ihrer Funktion, ihrer Festigkeit und ihres Gewichtes zu optimieren sowie den Rohstoff- und Energiebedarf nachhaltig zu minimieren, steht beim Thema Leichtbau an oberster Stelle. Diese Entwicklung wurde bereits erkannt und es stehen Rohmaterialien für den Leichtbau, wie zum Beispiel Faserverbundwerkstoffe (FVK) zur Verfügung. Um aus FVK Bauteile herzustellen, die ein Optimum an Festigkeit und Gewicht erzielen und deren Kosten mit etablierten Bauteilen vergleichbar sind, bedarf es jedoch neuartiger Technologien. Ein möglicher Weg ist die gezielte Bündelung und lastoptimierte Ausrichtung von Faserbündeln, die handelsübliche Leichtbaumatten und -gewebe ersetzen. Hier setzt das Forschungsprojekt der Keim Kunststofftechnik GmbH an. Es wird eine Fertigungstechnologie für lasttragende FVK-Bauteile entwickelt. Diese Bauteile werden entsprechend der Krafteinwirkung und Belastung eine hohe, partielle Festigkeit aufweisen. Dabei soll das Verhältnis Festigkeit/Gewicht um bis zu 50 % gegenüber den aktuell handelsüblich verfügbaren Bauteilen verbessert werden. Gleichzeitig ist geplant, nur aus dem Materialeinsatz eine Kostenreduzierung um circa 1/3 der heutigen Bauteilherstellung zu erreichen und bereits im Herstellungsprozess die höchste Oberflächenqualität (Class A) zu erfüllen. Im Forschungsprojekt soll dies durch die Entwicklung und Realisierung eines Resin Transfer Moulding (RTM)-Prozesses, einem Harzinjektionsverfahren, mit gerichteten Faserbündeln (Rovings) erreicht werden. Beim RTM-Verfahren wird unter mäßigem Druck Harz in das geschlossene Werkzeug eingespritzt. Das eingespritzte Harz härtet das Formteil unter Hitze aus. Die Innovation steckt in der Prozessentwicklung für das genaue Aufbringen (Sticken, Kleben) der Rovings auf das Basisgewebe, entsprechend der Belastungsvektoren. Darüber hinaus soll das RTM-Verfahren bezüglich Formgebung, Formoberfläche, Trennmittel und eingesetzter Matrix (Harze) weiter optimiert werden, um höchste Oberflächenqualität zu erreichen.

Für unsere Fertigung verwenden wir den Stäubli-Roboter R X 160 L– einer der konturnahesten und steifsten Roboter auf dem Markt. Deshalb ist er für die Roving-Ablage bestens geeignet.

Unser Maschinenpark verfügt über vier RTM-Anlagen von der Firma Pultex. Drei Anlagen sind dabei auf Standardharze, hauptsächlich Polyester, ausgelegt und eine Anlage für das Heiß-RTM-Verfahren mit temperiertem Epoxid.

Jede unserer Anlagen ist mit RFID-Chips für jedes Werkzeug ausgestattet, was eine sichere, wiederholbare und prozesssichere Fertigung gewährleistet. Unsere Mitarbeiter müssen lediglich den RFID-Transponder am passenden Werkzeug scannen, um direkt mit der Injektion zu starten. Die Maschine übernimmt automatisch Spülvorgänge und andere potenzielle Unsicherheitsfaktoren, was einen reibungslosen und effizienten Produktionsablauf ermöglicht.

Technische Daten 

Temperiertes Harz kann in allen Anlagen verwendet werden. Kürzere Injektionszeiten sowie Aushärtezeiten sind damit realisierbar.

„Wolfangel-Dosieranlagen ermöglichen das saubere und einfache Dosieren oder Mischen von 2-oder mehrkomponentigen Materialsystemen. Es wird immer die benötigte Menge im richtigen Dosierverhältnis entnommen. Das ist nicht nur sauber, sondern auch wirtschaftlich und spart Rohstoffe.“

Pressen werden bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen eingesetzt, um die beim RTM-Verfahren unter Druck stehenden zweischaligen Werkzeuge geschlossen zu halten.
 
Zusätzlich zu einer Reis Tuschierpresse mit integrierter Heizung und Injektionsanlage haben wir unseren Maschinenpark mit zwei kleineren Pressen (ebenfalls mit Heiz- und Injektionssystem) ergänzt.

Technische Daten unserer Pressen

Durch die Gewinnung von Neukunden und der stetig wachsenden Nachfrage nach großflächigen Leichtbauteilen, hat sich Fa. Keim dazu entschieden Ihre Produktionsstätte mit einem Zweiträgerlaufkran zu erweitern. Der Abus-Kran kann beispielsweise Stahl-Werkzeuge mit 12,5t Gewicht und 3x2x1m Größe auf einer Fläche von 150m² verfahren. 

Technische Daten des Laufkrans

Ein entscheidendes Element in der Produktion der faserverstärkten Kunststoffbauteile sind unsere modernen, computergesteuerten Fräsmaschinen. Damit garantieren wir die präzise Bearbeitung der geformten Halbzeuge und übernehmen zusätzlich Lohnarbeiten. Auch das Fräsen von Kohlefasern ist in unserem speziell dafür ausgerichteten Raum möglich.

Das Fräsen ist eine wichtige Kernkompetenz im Herstellprozess, vor allem für den Modell- und Prototypenbau. Wir verfügen insgesamt über vier 5-achsige CNC-Anlagen, mit denen auch komplizierte 3D-Konturen erzeugt werden können. Auf unseren Fräsmaschinen können wir Bauteile bis zu einer Größe von 5.000 x 3.000 x 1.000 mm bearbeiten. Die Datenerstellung und der Datentransfer erfolgen dabei über unser CAD/CAM-System.

Unsere Fräsmaschinen im Überblick

ZIMMERMANN FZ 35:

Verfahrwege: 3000 x 5000 x 1000 mm
Zum Bearbeiten von Holz, Ureol, Aluminium und nahezu allen Kunststoffen
Wird für Werkzeug- und Modellbau genutzt
 

2 IDENTISCHE MAKA KPF 335 RT:

Verfahrwege: 1500 x 3000 x 1000 mm
5-achsiges RT-CNC Tandem-Fräs-Centrum
Zum Bearbeiten aller Kunststoffteile
 

MAKA MK 7:

Verfahrwege: 2000 x 1000 x 600 mm
Zum Bearbeiten von Kohlenstofffaserteilen
Mit spezieller Absaugung der Carbonstäube.

Mit einem speziellen Temperofen beschleunigen wir den Aushärtungsprozess an den fertigen Kunststoffbauteilen.

Mit dem Temper-Verfahren erhalten faserverstärkte Kunststoffe ihre optimalen Produkteigenschaften. Durch langsames Aufwärmen, konstantes Halten von Temperatur und Luftzirkulation und das anschließende langsame Auskühlen werden die Harzmoleküle schnell und vollständig vernetzt und die optimale Festigkeit des Kunststoffs wird erreicht.

Technische Daten des David & Baader Temperofens:

Größe: 2700 x 1900 x 5000 mm
Temperaturbereich: 20° C bis 150° C
Zum Trocknen, Aushärten und Tempern von Formwerkzeugen und Teilen

In unserer hauseigenen Lackiererei werden alle Lackierarbeiten, ob Feinstruktur oder hochglänzende Oberflächen, durchgeführt.

Dabei sind uns die Qualitätskriterien einer weiter zu bearbeitenden Oberfläche besonders bewusst, da die Vielzahl der Bauteile direkt nach der Produktion in unserem Hause weiterverarbeitet wird. Aus diesem Grund legen wir auch großes Augenmerk auf die Weiterentwicklung unserer Produktionsverfahren, sodass mögliche Nacharbeiten wie etwa Füllen oder Schleifen minimiert werden. Mit unserer optimal ausgestatteten Lackierbox werden wir auch sehr hohen Ansprüchen an die Lackierung gerecht.

Mit einer computergestützten Farbmischbank können wir jederzeit mehr als 35000 verschiedene Farbtöne aus den Bereichen Industrie und Automobil in den verschiedensten Qualitäten je nach Anforderung herstellen und lackieren.

Der Reactor² H-XP2 ist ein hydraulischer Reactor für Polyureabeschichtungen mit variablem Mischungsverhältnis.

Der Kraftprotz der Reactor²-Serie von Graco mit variablem Mischungsverhältnis ist für 2-Komponenten-Beschichtungen aller Art geeignet. Die Reactor²-Serie stellt die konsequente Weiterentwicklung der seit Jahren bewährten Reactor-Serie dar, mit der man Projekte aus den Bereichen Beschichtung und Isolierung weltweit unter unterschiedlichsten Bedingungen in kürzester Zeit realisieren kann.
 
Diese Anlage wird bei Firma Keim Kunststofftechnik GmbH für eine neuartige Beschichtung in verschiedenen Bereichen angewandt.

Die Reactoren der Hydraulikreihe überzeugen durch mehr Produktivität und höhere Leistungen beim Spritzen großer Materialmengen. Sie sind die perfekte Wahl für Fertigungen oder Projekte mit großem Volumen.

Dank seiner Hydraulikpumpen verfügt der Reactor über ein variables Mischungsverhältnis und erhitzt das ihm per Materialzuführpumpen zugeführte Material. Dieses wird dann per Druck durch ein beheiztes Schlauchpaket von bis zu 125m zur Dosierpistole geleitet.
Die Bedienung erfolgt über das auf Augenhöhe angebrachte Anzeigemodul, mit dessen Hilfe sich nicht nur der Reactor, sondern auch die Füllstände in den Fässern überwachen lassen.

Durch sein schlankes Design kann er sowohl stationär in Produktionsbetrieben als auch mobil in LKW, Transporter oder Anhängern platziert werden.

Die Keim Kunststofftechnik GmbH stellt seit Januar 2020 verschiedene kleine Bauteile im 3D Druckverfahren her. Meist werden hier Positionierungen oder kleinere Einbauteile aus PLA, ABS, etc. entwickelt und hergestellt.

Hierfür wurde ein 3D Drucker Raise3D Pro2 Plus mit den Abmaßen 305x305x605 Druckbett angeschafft. Der Vorteil dieses Druckers ist die beheizbare Bauplatte (bis 110 Grad). Weiterhin wird das Bauteil in einem komplett geschlossenen Bauraum erstellt, in dem man mit einem bis zu 300 C° erhitzbaren Extruder viele Möglichkeiten zur Herstellung unterschiedlichster Bauteile hat.

Durch die hohe Auflösung (in Z-Richtung minimale Schichthöhe 0,01mm), der live Kamera und dem 7 Zoll Touchdisplay mit integriertem Controller, können qualitativ hochwertige Bauteile erstellt und vom Arbeitsplatz einfach überwacht werden.

Durch den Dual-Extruder können ebenso mehrfarbige Bauteile, wie auch wasserlösliche Stützmaterialien verwendet und hergestellt werden.

Der UR10e Roboter ist ein kleiner kollaborierender Tischroboter, perfekt für unseren Schleifprozess

Der kompakte Tischroboter kann jedes Gelenk um 360° und das Endgelenk ohne Begrenzung drehen.
Diese Flexibilität ermöglicht es uns, vielfältige Anwendungen mit geringer Traglast zu automatisieren.

Durch eine logisch aufgebaute, visuelle Benutzeroberfläche kann der Roboter selbst  eingerichtet und bedient werden.  

Wir verwenden Ihn als Schleifroboter, welcher unsere Bauteile direkt nach dem Fräsen rundum schleift und das Teil auf den nächsten Schritt vorbereitet. 

Mithilfe von PUR-Bauteilen können komplexe Formteile mit Dichten von 50-1200 kg/m³ hergestellt werden.

Die Keim Kunststofftechnik GmbH setzt PUR-Bauteile meist als Sandwichkern ein, um hybride Bauteile aus GFK und PUR herzustellen. Durch die Kombination von PUR und GFK im Heiß RTM Verfahren sind Bauteile mit höchster Festigkeitsanforderung herstellbar.

Hierbei wird in den Randzonen das steife und mit hoher Festigkeit behaftete GFK Bauteil getragen, wohingegen in den neutralen Fasern die Festigkeit des Schaumkerns sehr gering beeinflusst wird. Dadurch entsteht ein Verbundwerkstoff, der eine optimale Relation aus Festigkeit und Gewicht bietet.

Ein Vorteil ist, dass durch die Wandstärkenerhöhung mithilfe des Sandwiches die Steifigkeit des Bauteils erhöht werden kann.

Weiterhin können beim RIM oder RTM-Verfahren während der Bauteilherstellung direkt Buchsen oder Metalleinleger eingebracht werden, die später als Anbindungspunkte dienen können.

Das RIM-Verfahren eignet sich zur Herstellung von Polyurethan-Formteilen. Hierbei fertigt Firma Keim die dazu benötigten Aluminium-Werkzeuge.